リーマ加工って、穴の仕上げをきれいに決められる反面、いきなり寸法が外れたり、面が荒れたり、ビビったりで「なんで？」が起きやすい工程です。
穴が小さい・穴が大きい・面粗度不良・真円度や円筒度不良・テーパ穴・バリ発生みたいに症状が出るんだけど、原因は切削条件だけじゃなくて、食いつき、芯ずれや振れ、切りくず詰まり、クーラント（切削液）供給まで絡んでくるんですよね。ここ、気になりますよね。
この記事では、リーマ加工のトラブルを「症状」から逆引きして、現場で手を打てる順番にまとめます。
チッピングや折損みたいな重いトラブルも、再発防止まで含めて整理していきます。
- 穴が小さい・大きいときの原因の切り分け
- 面粗度や真円度が崩れるときの見直しポイント
- ビビリやテーパ穴の直し方と段取りの勘所
- 切削条件やクーラントを含む再発防止の型
リーマ加工のトラブル症状別
まずは「今、何が起きてるか」から入るのが一番早いです。
症状ごとに、疑う順番と現場での確認ポイントをまとめます。
穴が小さい原因と対策
リーマ後に穴が小さく出るときは、私はまず工具そのものと熱と取り代を疑います。
ここがズレると、条件を触っても当たりません。
穴が小さいって、ぱっと見は「削れてない」だけに見えるんだけど、実際は原因が複数重なってることが多いです。
たとえば、リーマ自体の公差が狙いと合ってない（H7狙いなのに工具が違う）、摩耗や欠けで刃先が“切る”より“擦る”状態になっている、下穴の取り代が少なすぎて刃が食い込めていない、みたいなケース。
さらに、加工熱でワークが膨張している間に仕上げて、冷えたらキツく感じる…みたいな“熱の見えない罠”もあります。
まず疑う順番（現場で速い）
最初にやる確認はこの3つが鉄板です。
穴が小さくなる“ありがちパターン”
ここ、けっこうハマりやすいんですが、下穴が仕上げ寸法に近すぎると、リーマは切る量がほとんどなくて、穴壁を押し広げたり擦ったりする割合が増えます。そうすると、弾性で戻ってキツくなったり、面が荒れたり、次のトラブルに連鎖しがちです。
あと、アルミ系で溶着（構成刃先）が出てると、実質的に刃先が“太った”みたいになって、切れ方が乱れて「寸法が読めない」状態になります。あなたの現場でも、穴の入口だけやけにキツい／奥だけキツい、みたいな偏りが出たら、溶着や切りくず噛み込みの可能性も見ておくといいですよ。
対策の考え方（1個ずつ潰す）
対策は「原因に合わせて一個ずつ」です。
たとえば、熱が疑わしいならクーラント供給を強めるか、切削速度を少し落として熱を逃がします。
取り代不足なら下穴を見直して、リーマがちゃんと切れる状態に戻します。工具摩耗が怪しいなら迷わず交換（または再研磨）で、条件をいじるのはその後です。
あと、測定も大事。
穴が小さいと感じたとき、通りゲージだけで判断すると「どこがキツいのか」が見えにくいので、できるなら入口・中間・奥で径の傾向を拾ってください。奥だけキツいなら切りくず詰まりやクーラント到達、入口だけキツいなら食いつきや面取り形状が絡んでることもあります。
数値は設備や材質で大きく変わるので、取り代や条件はあくまで一般的な目安として、必ず自社の加工でテストしながら詰めてください。最終的な判断は、工具メーカーや現場の生産技術・品質保証などの専門家に相談するのが安全です。
穴が大きい原因と対策
穴が大きく出るときは、私は真っ先に振れと芯ずれを見ます。ここがズレてると、いくら条件を締めても穴が安定しません。
穴が大きいトラブルは、体感として「突然出る」ことが多いです。
昨日まで出てたのに今日だけ大きい、みたいなやつ。
これ、だいたい段取りのどこかがズレてます。
具体的には、チャッキングが甘い、コレットやホルダが傷んでいる、主軸の振れが出ている、リーマの食いつき部（チャンファー）が偏っている、みたいな「回転体の精度」が原因になりがちです。
リーマは仕上げ工具なので、ほんのわずかな振れやガタが、そのまま穴径に出やすいんですよね。
“穴が大きい”の中身を分解する
まず押さえたいのは、穴が大きいと言っても「全体が均一に大きい」のか、「入口だけ広い」のか、「楕円っぽい」のかで、疑う原因が変わることです。
全体が均一に大きいなら、工具径や摩耗、条件、振れの影響が濃い。
入口だけ広いなら、食いつき・面取り・芯合わせ。楕円っぽいなら、ワーククランプ歪みや主軸の遊び、工具の突き出し過多が怪しい。
ここを切り分けるだけで、ムダな条件いじりが減ります。
穴が大きいのに送りだけ下げるのは危ないことがあります。
切れずに擦る状態になって、面粗度不良やビビリを誘発することがあるからです。
対策は「段取り→下穴→条件」
対策は段取り順でいきます。
まずは工具の取り付けをやり直し、突き出しを短くして振れを最小化。
次に下穴とリーマのセンターが合っているかを確認。最後に切削速度・送りを推奨範囲に戻して微調整します。
穴加工って、条件より段取りで勝負が決まる場面が多いので、ここは丁寧にいきたいところです。
ホルダや振れの考え方は穴加工でも効きます。工具周りを見直すときは、エンドミル特注で加工を変えるコツも参考になると思います。
最後に、測定の注意点もひとつ。測定器の当て方や測定位置で“見かけの大径”が出ることもあるので、同じ条件で複数点を取って傾向を見てください。
トラブル対応で焦ってるときほど、ここ、ハマりやすいです。
面粗度不良の原因と対策
面粗度が荒れるときは、原因が複合しやすいです。
私の現場感だと、刃先の切れ味と振れと切削液の3点セットが多いですね。
面が荒れると、寸法も安定しなくなるし、後工程（圧入やOリング溝周り）で地味に効いてきます。
リーマは「面を作る」工具なので、刃先が鈍ってたり、溶着してたりすると、もうその時点で負けです。
刃先が摩耗していると、切るというより擦る割合が増えて、面が白っぽく荒れます。そこに振れが乗ると、筋が出やすい。
さらに切削液が合ってない・届いてないと、溶着や焼けで一気に悪化します。
面粗度不良の“見え方”で原因を当てる
面の荒れ方にもクセがあります。
周期的な波が出るならビビリ寄り、ランダムな擦り傷が多いなら切りくず噛み込みや溶着、全体が白っぽく曇るなら摩耗・切削液不足が濃い、みたいな感じ。
目視だけでも当たりがつくので、加工面はできるだけ光の角度を変えて見てください。穴の奥は見えにくいので、可能なら内視鏡やレプリカ材もアリです。
面を良くする順番はシンプルです。
- リーマを新品または再研磨直後に交換
- 芯出し・締め直しで振れを抑える
- クーラントを加工点に確実に当てる
切削条件は“いじり方”が大事
条件の話をすると、一般論としてはリーマはドリルより低めの切削速度・適度な送りで安定しやすいです。
ただ、材質（特にアルミやステンレス）と穴の深さで最適解が変わるので、条件は一発で決めずに小刻みに振って当たりを探すのが現実的かなと思います。
面を狙うときにありがちな失敗が「送りを落としすぎ」です。
送りが小さすぎると刃が擦って加工硬化（特にステンレス）を招きやすく、面が逆に荒れます。だから私は、回転数を落とすか、切削液を改善するか、工具を替えるかを先にやって、送りは最後に微調整します。数字はあくまで一般的な目安として、必ず試削で確認してください。
加工硬化はなかなかやっかいなトラブルな部類に入ると思いますが、合わせて読んでほしい記事がこちらです。
真円度・円筒度不良
真円度や円筒度が崩れるときは、「リーマが悪い」というより前工程の下穴が原因のことが多いです。
ドリルの曲がり、下穴の位置ズレ、入口の面取り形状、ワークのクランプ歪み。ここが残ったままだと、リーマだけで完全に矯正するのは難しいです。
真円度・円筒度って、測るのが難しいぶん、トラブルの切り分けも難しく感じがちです。
でもポイントはシンプルで、「下穴の形が悪いのか」「工具が暴れてるのか」「ワークが歪んでるのか」のどれかです。
リーマは仕上げとはいえ、下穴が楕円だったりテーパだったりすると、削る量が場所によって変わって負荷も変動します。負荷が変動すると、振れ・ビビリ・面荒れも乗ってきます。
つまり、下穴の悪さが“全部の悪さ”の起点になりやすいんですよね。
私がまず見るチェックポイント
真円度・円筒度を崩す典型要因を先に潰すと早いです。
- 下穴の直進度（ドリルの曲がり、下穴が逃げていないか）
- ワーククランプ歪み（バイスや治具で反っていないか）
- 主軸・ホルダのガタ（手で揺すって遊びがないか）
- リーマ突き出しの長さ（必要最小か）
私はこの手のトラブルでは、下穴加工を一度疑って、必要なら工程側を変えます。
例えば、センタドリルやスポットで位置決めを丁寧にする、ドリル条件を見直す、ボーリングで形を整えてからリーマへ、みたいな流れです。
特に穴位置がシビアな部品は、スポット→下穴→仕上げの流れを「安定優先」で組むのが結局早いと思います。
穴あけ工具の選び方を整理したいときは、切削工具の種類一覧（穴あけ工具の章）を一度ざっと見ておくと、工程の引き出しが増えます。
もちろんリーマ側も、芯出しと突き出しの短縮、ホルダの状態確認は必須です。ここを揃えたうえで、下穴の品質を上げるのが、真円度・円筒度の近道です。
測定や評価が難しい場合は、社内の品質保証や計測担当、またはメーカー技術に相談するのが安全です（最終的な判断は専門家にご相談ください）。
テーパ穴になる原因
テーパ穴は、現場だと「入口だけ広い」「奥がきつい」「逆テーパ」みたいに出方が分かれます。
私が最初に見るのは、振れと芯ずれ、それから食いつき部の状態です。
テーパ穴って、見つかった時点でちょっとイヤなやつですよね。
リーマは本来、穴の軸に沿ってまっすぐ走ってほしいのに、何かの理由で“片側だけ強く当たってる”状態になってる。だから、原因はだいたい「入口での入り方が悪い」「工具が逃げてる」「下穴が曲がってる」「切りくずで片側が噛んでる」のどれかです。
入口側が広いテーパで疑うこと
入口側が広いなら、食いつき部（チャンファー）と入口面取りの相性が悪くて、入った瞬間に工具が片当たりしている可能性があります。
再研磨でチャンファー形状が変わっているケースもありますし、入口面取りが大きすぎて、リーマが“面”で当たって衝撃が出てることもあります。
ここが原因なら、入口面取りを見直すだけでスッと直ることもあります。
奥がきついテーパで疑うこと
奥がきついなら、下穴の直進度、クーラントの到達、切りくず詰まりが絡むことが多いです。
深穴で切りくずが奥で噛むと、負荷が変動してリーマが微妙に逃げたり、削れ方が偏ったりしてテーパが付きます。あと、クーラントが奥まで届かず熱が溜まって、寸法が読めなくなるケースもあります。
テーパ穴の対策は「入口→保持→下穴」の順で潰すと速いです。
深穴でテーパが出るなら、切りくず詰まりやクーラントの届き方も絡みます。
奥側で切りくずが噛むと、負荷が変動して形状が乱れやすいです。
ここは「一発で直す」より、入口・保持・下穴・切りくず・クーラントを順番に整えていくのが現実的です。危ない兆候（異音や負荷の急上昇）があるなら、無理に続けず止めて確認してください。安全第一です。
ビビリ発生の原因
ビビリは音と加工面で分かりますよね。私はビビリが出たら、まず工具の突き出しとクランプと回転数を見ます。
ここが弱いと、加工条件をいじっても収まりません。
ビビリ（チャタリング）は、リーマ加工で出ると面が荒れるだけじゃなく、寸法も真円度も一気に崩れるので厄介です。しかも一度出ると、工具刃先が傷んで、次のワークでも出やすくなる“悪循環”に入りやすい。
だから私は、ビビリが出たら「現象を止める」「原因を潰す」「工具状態を戻す」をセットでやります。
あなたの現場でも、音が出たら“とりあえず最後まで行く”は避けたほうが結果的に早いかもです。
ビビリの代表要因（優先度順）
ビビリは剛性と共振の話なので、まずこの順で見ます。
摩耗したリーマは切削抵抗が上がり、振動が出やすいです。そこにワークの固定不足や機械剛性の不足が重なると、周期的なビビリマークが出ます。
深穴では、切りくず詰まりが負荷変動を作って、さらにビビリが出やすくなることもあります。
ビビリ対策は、いきなり大きく条件を変えないのがコツです。共振点を外すために、回転数か送りのどちらか一つを小さく振って様子を見る方が安全です。
現場で効く“止血”の打ち手
現場で効くことが多いのは、突き出し短縮、クランプ強化、工具交換、回転数を少し落とす（または少し上げて共振を外す）あたり。
ビビリは「一点豪華主義」より、総合力で潰すのが勝ち筋かなと思います。
条件を変えるなら、回転数を少しずつ振って、音と面の変化で共振帯を外すイメージです。
そして最後に重要なのが、ビビリが出た工具をそのまま使い続けないこと。
刃先が傷んでると、条件を戻しても再発しやすいです。
もったいない気持ちは分かるんですが、ここは交換・再研磨の判断が結果的にコストを下げることが多いです。
リーマ加工のトラブル原因と対策
次は原因側から「再発しない形」を作ります。
切削条件、食いつき、切りくず、クーラント、工具破損まで、現場で回せるチェックリストに落とし込みます。
リーマ切削条件の目安
リーマ加工の条件は、最終的には設備・材質・穴の深さで決まりますが、考え方の軸はあります。
私は「擦らない」「熱を溜めない」「切りくずを詰まらせない」の3つを守るようにしています。
条件って、つい“数字”に目が行くんですが、リーマの場合は「切れてるか」「擦ってないか」が超重要です。
送りが小さすぎると刃先が同じところを擦って、面粗度が落ちたり、ステンレスなら加工硬化が進んだりします。
逆に送りが大きすぎると負荷が跳ねて、チッピングや折損のリスクが上がります。だから私は、まず推奨レンジをベースに、工具状態と切りくずの出方を見ながら微調整するようにしています。
切削速度・送りを決めるときの“見方”
私が見るのは、切りくずの色と形、加工面の光沢、加工音、そして加工後の寸法の安定性です。
たとえば、熱が溜まってるなら切りくずが焼け色っぽくなったり、加工面が曇ったり、寸法がワークごとにブレやすくなります。
そういう兆候があるなら、速度を落とすか、クーラントを改善するか、工具を替えるかを優先します。
切削速度の目安を確認したいときは、メーカーの技術資料が早いです。たとえば一般的なチャッキングリーマの切削速度目安が載っている資料として、（出典：オーエスジー株式会社『リーマ』技術資料）のような一次情報があります。
ただし、条件の数字はあくまで一般的な目安です。実際はワーク材・熱処理・穴の深さ・機械剛性・ホルダで変わるので、必ず自社の設備で試削しながら最適値を探してください。途中で不安があるなら、工具メーカーや商社の技術担当に相談するのが安全です（最終的な判断は専門家にご相談ください）。
条件調整でやりがちな失敗
いちばん多いのは「一度に全部変える」こと。
回転数も送りもクーラントも工具も一気に変えると、何が効いたのか分からなくなります。
だから私は、回転数か送りか、まずはどちらか一つだけ動かして、結果を見ていくのが安定します。現場って急いでるからこそ、ここは意識して丁寧にやりたいです。
リーマ食いつきの改善策
食いつきは地味だけど、トラブルの入口です。
食いつきが強すぎると、穴が大きく出たり、ビビリが出たり、テーパ穴になったり、いろいろ連鎖します。
食いつきの問題って、加工が始まる“最初の数ミリ”で勝負が決まる感じがあるんですよね。
ここが荒れると、後半で取り返すのが難しくなってきます。
だから私は、入口面取りとリーマ先端（チャンファー）形状の相性をすごく重視します。
入口面取りとチャンファー角が噛み合いすぎると、面で当たって衝撃が出ることがありますし、面取りが荒れているとリーマがガタつきながら入ってしまうこともあります。
食いつきが悪いときの観察ポイント
入口の状態を見るだけでだいぶ当たりが付くことがあります。
食いつき改善の定番はこのあたりです。
それでもダメなら“工具設計”の領域
それでも食いつきが暴れるなら、工具側（チャンファー形状や刃の設計）に手を入れる領域です。
このあたりは工具メーカーや研磨屋さんに相談すると、意外とスムーズに改善できることがあります。
加工材や穴の深さ、要求面粗度が分かると、メーカー側も提案しやすいので、現象だけじゃなく「どうしたいか」も一緒に伝えるのがコツです。
あと、設備によってはフローティングホルダ（工具が少し逃げられる仕組み）で安定するケースもあります。ただ、導入はコストも絡むので、まずは入口面取りと段取り精度を詰めてから検討するのが現実的かなと思います。
切りくず詰まりの防止法
切りくず詰まりは、面粗度不良、穴径不良、折損の引き金になります。
特にアルミや粘い材では、糸状の切りくずが溝に巻き付きやすく、深穴で一気に詰まりやすいです。
切りくず詰まりが怖いのは、「寸法がちょいズレる」だけじゃなくて、突然ガンッと負荷が上がって折れることがある点です。
ここ、マジで焦りますよね。だから私は、切りくずの詰まりは“予防”を基本にしてます。
詰まってから取るより、詰まらない仕組みに寄せるほうが安定します。
詰まりやすい条件を知っておく
詰まりやすいのは、深穴、止まり穴、粘い材（アルミ、銅、低炭素鋼の一部）、そしてクーラントが穴奥に届きにくい段取りです。
あと、送りが小さすぎて切りくずが薄く伸びると、糸状になりやすくて絡みます。
逆に、適度な送りで“折れる切りくず”が出ると安定しやすいこともあります。
防止の打ち手は「流す」「逃がす」「変える」
対策は、まずクーラントで切りくずを動かすこと。
それでも厳しいなら、加工サイクル側で一旦抜いて切りくずを逃がす、工具の溝形状（スパイラルなど）を見直す、といった手を打ちます。
工具の種類（直刃かスパイラルか）で切りくずの動きが変わるので、加工材と穴形状に合わせて選ぶのが大事です。
エアブローで無理やり飛ばす運用は、飛散や巻き込みのリスクが上がります。安全面も含めてやるなら、切粉の危険と安全対策の考え方も押さえておくのが安心です。
切りくずが詰まると「急に工具が重くなる」ので、異音や負荷変化が出たら早めに止めて確認するのが結果的に早いです。
折ってからだと、復旧が長いんですよね。
安全上のリスクもあるので、無理はしないでください。
最終的に不安が残るなら、設備メーカーや工具メーカーに相談するのが確実です（最終的な判断は専門家にご相談ください）。
クーラント供給の最適化
クーラント（切削液）は、冷却だけじゃなくて、潤滑と切りくず排出まで担っています。リーマ加工は仕上げなので、ここが弱いとトラブルが一気に増えます。
クーラントって、現場だと「出てるからOK」になりがちなんですが、リーマ加工では“当たり方”が命です。
穴の外に当たってても意味が薄いし、濃度が薄すぎると潤滑が足りなくて溶着しやすい。
逆に濃度を上げすぎると泡立ちや目詰まり、メンテ負荷が増えることもあるので、バランスが必要です。ここ、地味に悩みどころですよね。
私が現場で見る3点セット
私が現場で意識しているのは「加工点に当たっているか」「濃度（油分）が適正か」「詰まりで流量が落ちていないか」の3つです。
ノズルがズレて穴の外側に当たっているだけ、みたいなケースはけっこうあります。
あと、ノズルが1本だけだと、穴の片側にしか流れが当たらず、片当たりで面が荒れることもあります。
| 症状 | クーラントで見る点 | まず試す対策 |
|---|---|---|
| 面粗度不良 | 当たり位置・濃度 | 当たり位置調整、濃度見直し |
| 切りくず詰まり | 流量・圧・穴奥への到達 | ノズル追加、圧力・方向の最適化 |
| 穴が小さい | 発熱・冷却不足 | 条件を下げる、冷却を強める |
やり過ぎ注意（安全と設備の都合）
ただし、設備によってはクーラント圧を上げすぎると飛散や周辺トラブルも増えるので、無理は禁物です。
安全面も含めて、段階的に調整していきましょう。
切削液の種類や濃度管理は工場ルールもあるので、正確な情報は設備・油剤メーカーの公式情報や社内基準をご確認ください。最終的な判断は専門家にご相談ください。
リーマ加工のトラブル総まとめ
リーマ加工のトラブルは、症状としては穴が小さい・穴が大きい・面粗度不良・真円度や円筒度不良・テーパ穴・ビビリみたいに見えますが、根っこはだいたい「振れ」「芯ずれ」「刃先状態」「取り代」「切りくず」「クーラント」に集約されます。
つまり、トラブル対応で一番強いのは、闇雲に条件を触ることじゃなくて、“段取りと現象の切り分けを型にすること”です。ここが固まると、同じトラブルが来ても対応が速くなります。
再発防止の型として、私はこの順でチェックするのをおすすめしています。
最後に（安全と判断の話）
条件や取り代の数値は、どうしても工場の設備・治具・材質でブレます。
この記事で触れた数値や考え方は一般的な目安として使ってもらって、正確な情報は各工具メーカーの公式サイトやカタログをご確認ください。
また、折損や設備トラブルにつながりそうな不安がある場合は、最終的な判断は社内外の専門家（工具メーカー、工具商社の技術担当、生産技術・品質保証など）にご相談ください。安全第一でいきましょう。
人気記事
コメント