プレス加工の種類って、調べれば調べるほど用語が増えて混乱しがちですよね。せん断加工、曲げ加工、絞り加工、抜き加工…までは聞いたことがあっても、パンチングやバリ、スプリングバック、シワ・割れみたいな現場ワードが絡むと一気に難しく感じるかもです。
さらに、塑性加工としての位置づけ、金型の種類、順送プレスと単発プレスの違い、トランスファープレスの使いどころ、板金加工との違い、鍛造との違いまで見始めると「結局どれを選べばいいの？」ってなりますよね。ここ、気になりますよね。
この記事では、プレス加工の種類を地図みたいに整理して、メリット・デメリットと適用例までつなげて解説します。あなたの部品や現場条件に合う判断軸が持てるようにまとめます。
読み終わるころには、見積り依頼や仕様検討の会話で「何が論点か」がスッと掴めるはずなので最後まで読んでいってね！！！
- プレス加工の種類を工程別に整理できる
- メリット・デメリットと適用例がつながる
- 金型の種類と生産方式の違いが分かる
- 板金加工や鍛造との違いで迷わなくなる
プレス加工の種類を全体像
まずは、プレス加工の種類を「何が起きている加工なのか」で整理します。ここを押さえると、金型や設備の話が一気に読みやすくなりますよ。現場でありがちな「言葉は知ってるけど、違いを説明できない」をここで潰していきます。
塑性加工とは何か
プレス加工は、ざっくり言うと金属を塑性変形させて形をつくる加工です。塑性加工の「塑性」は、力を抜いても元に戻らない変形のこと。いっぽうで、力を抜いたら戻るのが弾性変形です。この2つを分けて考えるだけで、プレス加工で起きる現象がかなり整理しやすくなります。
たとえば「曲げた角度が戻る」「寸法が揺れる」「同じ金型なのに角度が微妙に合わない」みたいな悩みは、塑性だけじゃなく弾性が混ざっているから起きます。つまり、プレス加工は“塑性加工”だけど、現実の現場は塑性＋弾性の合成で結果が出る、って理解がすごく大事なんですよね。
弾性と塑性の違い（ざっくり）
弾性は「輪ゴム」みたいに戻る、塑性は「粘土」みたいに戻らない。プレス加工はこの塑性側を狙って形を固定します。ただし、曲げ加工では弾性の戻りがゼロにならないので、スプリングバック（バネ戻り）が起きます。
塑性加工には、鍛造、圧延、押出し、転造なども含まれます。プレス加工はその中でも薄板を金型で成形するイメージが強いですね。薄板を扱うからこそ、材料の“伸びる・縮む”が効いてきて、絞りならシワや割れ、曲げならスプリングバック、せん断ならバリ、みたいにトラブルの傾向がハッキリ出ます。
ここで押さえておきたいのは、塑性加工の目的は「金属を変形させること」じゃなくて、「狙った形状と機能を、再現性よく作ること」って点です。同じ曲げでも、角度公差が厳しい部品と、だいたいでOKな部品では、最適なやり方が変わります。だから、加工法の名前を覚えるよりも先に、どこで弾性が顔を出すか、どこで塑性が支配的か、の感覚を持っておくと、見積りや金型相談がスムーズになりますよ。
プレス加工のメリット・デメリット
プレス加工の最大の強みは、同じ形を速く、安定して量産できること。いっぽうで、金型が絡む以上、弱点もハッキリしています。ここを先に整理しておくと、「プレス化すべきか」「板金で回すべきか」「鍛造が必要か」の判断がぶれにくくなります。
メリット
現場でありがちなパターンとして、部品点数を減らせるのも大きいです。板金だと切って曲げて溶接して…になりがちな形でも、プレスで一体化できると、溶接歪みや組付け誤差が減って、品質が安定しやすい。さらに、順送で穴あけ→曲げ→切り離しまで一気通貫にできると、人手の工程間搬送も減らせます。こういう工程設計の自由度が、量産の強さにつながります。
デメリット
デメリットは「金型がある」ことに集約されます。金型は強い反面、変えるのが大変。設計変更が多いフェーズでは、板金で回して形を固めてからプレス化する、みたいな段階的な進め方もよくあります。逆に、量産前提で仕様が固いなら、最初からプレスで最適化した方がトータルで安くなることも多いです。
コストや納期は目安にできません
金型費・加工単価・納期は、形状、板厚、材質、数量、要求精度、二次加工の有無で大きく変わります。もし数値の比較をするなら、同条件での見積りが前提です。正確な情報は公式サイトをご確認ください。最終的な判断は専門家にご相談ください。
あと大事なのが安全面。プレス機は重大災害に直結しやすい設備です。現場では保護具・安全装置・手順・教育が前提で、設備メーカーや社内ルールを最優先にしてください。法令面でもプレス等の危険防止措置が求められているので、運用の設計段階で“安全を織り込む”のが大前提です（出典：e-Gov法令検索『労働安全衛生規則』）。
せん断加工とバリ対策
せん断加工は、板材を切る・打ち抜く系の加工の総称です。シャーリングで直線カットするのもせん断の一種だし、金型で輪郭を抜くブランキング、穴を開けるピアシングも同じ仲間です。ここを混同しやすいんですが、「せん断」は加工の“現象”で、「シャーリング」「抜き」「穴あけ」はその代表例、ってイメージが近いです。
せん断の品質で必ず話題になるのがバリ。バリはゼロを目指すというより、許容できる形と大きさに管理するのが現実的です。なぜなら、材料・板厚・工具状態・クリアランス・潤滑・抜きカス排出など、バリに影響する要素が多すぎるから。しかも、バリは「大きさ」だけじゃなく「方向」が重要で、組付けや手作業での怪我、導通不良、塗装ハジキ、シール不良など、後工程で地雷になりがちなんですよね。ここ、気になりますよね。
せん断面の見方（現場で超使う）
抜き面は、だいたい「だれ（ロールオーバー）」「せん断面（光沢のある部分）」「破断面（ザラつき）」「バリ」という並びで現れます。ここを観察すると、クリアランスや刃の状態の“傾向”が見えてきます。たとえば、破断面が多い、バリが増えてきた、せん断面が荒れてきた、などは刃先の摩耗や当たり不良のサインになりやすいです。
バリが増える代表パターン
バリ対策の現場チェック
バリ対策って、どうしても「仕上げで取る」話になりがちですが、量産だとそれがコストに直撃します。だから、設計段階で“バリが出る前提”で逃げ道を作るのが強いです。たとえば、バリが出ても当たらない面に配置する、エッジが手に触れない方向にする、嵌合面にバリが回り込まないようにする、などですね。さらに、ファインブランキングみたいにせん断面の品質を上げる選択肢もありますが、設備や金型コストとのバランスがあるので、目的（外観／機能／安全）をはっきりさせるのがコツです。
曲げ加工とスプリングバック
曲げ加工は、板材をL字やU字、コの字などに折り曲げる加工です。V曲げ、R曲げ、ヘミングなど方式はいろいろありますが、共通して厄介なのがスプリングバック（バネ戻り）です。曲げた直後は狙い角度に見えても、荷重が抜けた瞬間に“パカッ”と開く。これがスプリングバックで、板金・プレスの現場だと避けて通れません。
スプリングバックは、曲げたあとに弾性が戻って角度が開く現象。材料の降伏強さ、板厚、R、曲げ方法、加工履歴（加工硬化）で変わるので、同じ条件のつもりでもブレます。しかも、コイル材だとロット差、板厚公差、表面状態、潤滑で微妙に変わるので、「昨日は合ったのに今日合わない」が普通に起きます。ここ、現場だとかなりストレスなんですよね。
スプリングバックが強く出やすい条件
スプリングバックを潰す考え方
板金のバネ戻りで悩むなら
スプリングバックは加工硬化とも関係します。現場の見立てを作るなら、加工硬化をわかりやすく：原理と現場対策も参考になります。
僕の感覚だと、曲げは「角度を合わせる」よりも「角度がズレる要因を減らす」が効きます。たとえば測定位置。L曲げなら、曲げRの立ち上がりから何mmの位置で角度を見るかで値が変わります。測定治具の当て方でもズレる。だから、工程で再現できる“測り方”を先に決めると、条件出しが一気に安定します。
あと、金型側の話で言うと、パンチ先端R、ダイ肩R、クリアランス、押さえの効き方、戻り止め形状など、角度に効く要素が多いです。必要なら、曲げを一発で狙わず、予備曲げ→本曲げで逃がすのも手です。最終的には、形状と材質、求める公差で最適解が変わります。だから、断定はしません。正確な情報は公式サイトをご確認ください。最終的な判断は専門家にご相談ください。
絞り加工のシワ・割れ
絞り加工（深絞り）は、平板から容器形状を作る加工です。鍋、カップ、ケース、燃料系の部品など、板から立ち上がる形が得意ですね。切削で同じ形を作ろうとすると材料ロスも工数も増えがちなので、絞りで一体成形できるとかなり強いです。しかも、一体なので溶接部がなく、漏れや外観のリスクも下がります。
絞りでよく出るトラブルがシワと割れ。シワは材料が余って座屈するイメージ、割れは材料が引っ張られて限界を超えるイメージです。直感的に言うと、シワは「ゆるすぎ」、割れは「締めすぎ」。ただ、実際は潤滑やR、絞り比、材料特性が絡むので単純じゃありません。ここ、絞りの難しいところです。
シワ・割れの典型原因
現場でやりがちな対策の方向性
割れ対策は「条件の足し算」になりがち
潤滑、R、しわ押さえ、工程分割、焼なまし（焼鈍）など、組み合わせで効くことが多いです。現場では一発で決めにいくより、原因を切り分けられる順番で条件を振るのが安全です。正確な情報は公式サイトをご確認ください。最終的な判断は専門家にご相談ください。
絞りは金型の出来と条件出しで世界が変わります。特に、材料の“流れ”をどう制御するかが肝で、しわ押さえやビードの設計が効きます。絞り比が厳しい場合は、一発で狙わず、浅絞り→再絞り→トリミングのように工程を分けて安全側に寄せるのが定石です。
あと、見落としがちなのが材料の方向性（圧延方向）です。延性が方向で変わる材もあるので、同じ材質記号でも流れ方が変わることがあります。量産なら材料ロット管理や受入れ基準もセットで考えるのが安心です。
用途別に選ぶプレス加工の種類
ここからは「何を作りたいか」「どれくらい作るか」で、プレス加工の種類と金型・方式をどう選ぶかを整理します。生産技術目線でも判断しやすいようにまとめます。加工法は“名前”より“目的”で選ぶ方がだいたい上手くいきますよ。
抜き加工とパンチング
抜き加工は、金型で板を所定形状に切り抜く加工。穴あけのパンチングもこの仲間です。呼び方は現場や業界で揺れますが、やっていることは「パンチで押して、ダイで受けて、材料を分離する」ですね。輪郭を抜くならブランキング、穴を開けるならピアシング、と呼び分ける現場もあります。
抜き加工の設計・生産で効いてくるのは、(1)抜き品質（バリやせん断面）、(2)位置精度、(3)金型寿命、(4)生産性、の4つ。これがトレードオフになることが多いです。たとえば「バリを減らす」方向に寄せると、金型コストや設備が増えることがあります。逆に「とにかく安く速く」だと、後工程でバリ取りや洗浄の手間が増える。ここをどうバランスさせるかが、生産技術の腕の見せどころかなと思います。
抜き加工で押さえるポイント
位置精度が厳しいときの考え方
穴あけは「位置精度」も気になりますよね。順送プレスなら位置決めが安定しやすい反面、板の伸びや曲げ戻りが絡むとズレます。材料の送り精度、パイロットピンの設計、板のスリップ、クリアランスの影響など、ズレ要因が積み重なるんです。だから、要求精度が厳しいときは、後工程のリーマや切削で仕上げる判断もあります。
実務のコツ
「抜きだけで精度を出す」か「抜きは下穴にして仕上げる」かは、数量と精度とコストのバランスです。どっちが正解というより、後工程の工数と不良リスクまで含めてトータルで決めるのがいいですよ。
抜き加工は単純に見えて奥が深いです。だからこそ、図面段階で「バリ許容」「面粗さ」「穴精度」「外形公差」を整理しておくと、加工側はかなり助かります。仕様が曖昧なまま進めると、後から手戻りが増えがちです。
鍛造プレスとの違い
鍛造は、厚い素材（ビレット）を圧縮して形を作る加工。プレス機で押す点は似ていますが、プレス加工（板材中心）とは素材の形態と狙う性能が違います。ここを混同すると、会話が噛み合わなくなります。たとえば「プレスで作れますよね？」と言っても、相手が板金プレスを想定しているのか、鍛造プレスを想定しているのかで、設備も金型もコスト感もまるで違うんですよね。
ざっくり比較（現場感）
- プレス加工：薄板で形を作る、形状転写と量産性が強い
- 鍛造：塊材を潰して作る、強度や繊維流れを作り込める
鍛造が強いのは、強度や靭性を稼ぎたい部品です。ギヤ、シャフト、連結部品など、「割れたら困る」「繰返し荷重で疲労が出る」系の部品で鍛造が採用されやすいです。鍛造は材料の流れ（繊維流れ）を作り込めるので、同じ材質でも性能が出やすい。いっぽう、薄板で筐体やブラケット、カバーを作るなら、板材のプレス加工が圧倒的に合理的です。
選定で迷ったときの判断軸
強度が欲しいシャフトやギヤは鍛造が強いし、筐体やブラケットの薄板部品はプレス加工が強い。ここを外すと、見積りも品質も噛み合わなくなります。最終的には、要求性能とコスト、サプライチェーン（対応できる工場があるか）で決まります。正確な情報は公式サイトをご確認ください。最終的な判断は専門家にご相談ください。
プレス金型の種類
金型の種類は、加工内容そのものだけじゃなくて生産方式（どう流すか）で決まることが多いです。代表は単発、順送、トランスファー、そして精密領域のファインブランキングあたり。ここを理解すると、加工コストの構造が見えてきます。つまり「なぜ金型費が高いのか」「なぜ量産になると安くなるのか」が説明できるようになります。
金型は、製品形状を作るだけじゃなく、材料をどう送るか、どのタイミングで加工するか、カスをどう排出するか、品質をどう安定させるか、まで背負います。だから、金型が複雑になるほど、製作コストもトライ工数も増えます。その代わり、量産のサイクルと品質が強くなる。ここがトレードオフです。
| 金型・方式 | 得意 | 注意点 | 向く製品 |
|---|---|---|---|
| 単発金型 | 試作・少量、段取り柔軟 | 工程間搬送でバラつき | 大物・多品種 |
| 順送金型 | 量産、工程統合 | 金型が複雑で初期コスト | 小〜中物量産 |
| トランスファー | 大物・深絞り・複雑 | 設備・レイアウトが重い | 自動車系の大物 |
| ファインブランキング | せん断面がきれい、高精度 | 専用設備でコスト高め | 精密機構部品 |
金型選定で見落としがちなポイント
金型は「作って終わり」じゃなくて、摩耗と保全まで含めて運用です。精度が必要なほど、加工部の摩耗や当たりの変化が品質に直撃します。だから、保全計画（研磨・交換・点検）を“最初から”織り込むと、立上げ後がラクになります。逆に、保全を軽く見て走り出すと、ある日突然バリや寸法不良が増えて、ラインが止まる…みたいな事故が起きやすいです。
金型づくりの加工も品質に効く
金型部品では放電加工やワイヤーカットが絡むことも多いです。加工方法の違いを整理したいなら、放電加工とワイヤーカットの違いを徹底解説も役に立つはずです。
最終的には「何を優先するか」です。外観重視ならせん断面やキズを優先、機能重視なら寸法と位置精度を優先、コスト重視なら工程集約と歩留まりを優先。全部を最高にするのは難しいので、目的から逆算して金型を選ぶのが現実的かなと思います。
順送プレスと単発プレス
順送プレスと単発プレスの違いは、「工程を金型の中に積むか」「工程ごとに区切るか」です。僕は判断をシンプルにするために、まず数量と工程数で見ます。ここがハマると、あとは製品サイズ、材料供給、後工程まで自然に整理できます。
単発プレスは、1工程ごとにプレスして、次工程に移すやり方。段取りの自由度が高いので、試作や少量、仕様が揺れる案件に強いです。いっぽう、工程間搬送が入るので、人手や搬送治具の影響でバラつきが増えやすい。順送プレスは、コイル材を送りながら、抜き→曲げ→穴→切り離しみたいに工程を積んでいけるので、量産の強さが出ます。
単発プレスが向くケース
順送プレスが向くケース
迷ったらこの順番で考える
順送で詰まりやすいポイント
「順送ほどではないけど自動搬送したい」ならトランスファープレスが候補になります。単発の良さと量産性の中間を狙うイメージですね。結局、方式選びは設備投資だけの話じゃなくて、人手、検査、保全、段取り替え頻度まで含めた“工場全体の最適化”の話になります。なので、ここも断定はできません。正確な情報は公式サイトをご確認ください。最終的な判断は専門家にご相談ください。
板金加工との違い
板金加工は、レーザーやタレットパンチ、曲げ、溶接などを組み合わせて作ることが多く、柔軟性が強みです。プレス加工は金型を使って同じ形を繰り返すので、量産性が強み。つまり、板金は「変化に強い」、プレスは「繰り返しに強い」です。ここを腹落ちさせると、選定がかなり楽になります。
板金加工は、図面変更が来てもデータを直せばすぐ反映できることが多いです。だから、試作、立上げ初期、少量、仕様が揺れる案件で強い。逆に、プレス加工は金型がある分、仕様変更は重いけど、一度固まれば単価と品質が強い。ここ、調達や設計との会話でよくズレるポイントなので、先に共有しておくとトラブルが減りますよ。
板金加工が向くケース
プレス加工が向くケース
同じ「板」でも前提が違う
板金加工とプレス加工は、どちらが上という話ではなく、数量・精度・投資・変更頻度で最適が変わります。正確な情報は公式サイトをご確認ください。最終的な判断は専門家にご相談ください。
実務での“落としどころ”
僕がよく見る進め方は、まず板金で試作して形状と機能を固める。その後、数量が見えた段階でプレス化を検討する、という流れです。最初からプレス化すると、仕様変更のたびに金型が重くなります。逆に、量産が確定しているなら最初からプレス前提で設計して、板金での暫定を最小にする方が得なこともあります。結局はプロジェクトの性格次第なので、「目的」「数量」「変更リスク」をセットで判断するのが一番かなと思います。
プレス加工の種類の選び方まとめ
最後に、プレス加工の種類選びを現場でブレにくくする手順をまとめます。ここを持っておくと、設計・調達・生産技術の会話がスムーズになりますよ。プレス加工は用語が多いぶん、議論が「言葉の定義」で迷子になりやすいです。なので、チェックリストで“論点”を固定しちゃうのが強いです。
プレス加工の種類を決めるチェックリスト
このチェックリストを「会話」に落とすコツ
最終的には、図面の要求（精度・外観・強度）と、工場の設備や保全体制、外注先の得意不得意まで含めて判断するのが現実解です。この記事の内容はあくまで一般的な整理なので、実際の条件では例外も出ます。正確な情報は公式サイトをご確認ください。最終的な判断は専門家にご相談ください。
とはいえ、ここまでの整理ができていれば、少なくとも「どこが不確定で、何を決めれば前に進むか」が見えるはずです。あなたが今抱えている悩み（バリが消えない、角度が安定しない、絞りで割れる、方式が決められない）も、工程・金型・数量のどこに原因があるか、切り分けができるようになりますよ。
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